卷染染色、除缸差、邑点色渍外，就是卷染所特有的边中色差和头尾色差。

　　2.1缸差

　　卷染染色产生缸差的原因，与喷射液流染色基本相同。除了纤维本身吸色性能的差异、半制品质量的差异，所造成的缸差以外，就是众所周知的工艺因素（温度、时间、浴比）的波动所引起。

　　其实，染浴PH值与助剂浓度的波动，在实际生产中所引起的色差，有时更加突出。

　　然而，现实的问题是，染色操作者和染色管理者，对这一点往往并不重视。明智的做法是，把控制染浴PH值的力度，提高到控制染色温度的水平。把使用染色助剂的精度，提高到使用染料的水平。

　　实践证明，只注重染色温度、染色时间、染色浴比的控制，而忽视了对染浴PH值的控制，对染色助剂浓度的控制，要较好的解决缸差问题，实难见效。

　　2.2边中色差

　　卷染染色，产生边中色差的原因，除了半制品因染前处理工艺不当，布幅左中右存在质量差异（如：白度、毛效、以及磨毛、定型、丝光程度不一等）。所造成的边中色差以外，单就染色而言，主要是设备、染料、操作三方面引起。

　　2.2.1设备

　　（1）国产卷染色，为了防止织物在运行中起皱，张力架（俗称绷布架）一般都是弧形的。弧形的大小，直接影响布幅左中右的带液量。弧度过大，会造成布边带液量高，中间带液量少，形成边深中浅的边中色差。倘若弧度左右不匀，使布幅左右带液量不均，便会形成布幅左右色差。

　　注：小型或中型卷染机的张力架，通常是固定的，对布面施加的张力，没有弹性。而巨型卷染机的张力架。通常是由弹簧拉紧的，对布面施加的张力有一定伸缩性，所以，布面带液的均匀性相对较好些。

　　因此，卷染机，张力架的弯弓弧度，一定要用支头螺丝认真调节好，调节的原则有二点：

　　①左右弧度一定要匀称。否则，不仅会产生左右色差，还会造成织物在运行中偏移，产生斜皱。

　　②在确保织物不起皱的前提下，弯弓弧度宜小不宜大。尤其对松边织物，弯弓的弧度一定要小，否则，会由于布卷二边松软隆起，带液量多，深边严重，还会造成织物“边皱”，

　　甚至破边。

　　因此，严格地讲，张力架弯弓的孤度，应按加工织物特点（厚簿、松边紧边等）来调节，而不该一刀切。最现实的做法是，把所用的卷染机分成弯弓弧度大、中、小三档，按加工织物的特点，分别安排在适台的卷染机上生产。

　　（2）卷染机染槽底部，都配有直接与间接二套加热管。直接加热管用于升温，间接加热管用于保温。

　　国产卷染机的直接加热管，往往存在着排汽孔排列不科学的问题。蒸汽加热时，第一，由于喷汽量多少不同，而使染液左中右产生温差。第二，由于喷出的冷凝水量左中右不匀，这又会造成染液浓度左中右不一。这些因素，都会直接造成边中色差。

　　2.2.2染料

　　对染色温度的依附性差异较大的染料配伍染色，最容易产生边中色差。举例如下：

　　例9（直接染料染色）：

　　直接耐晒翠兰GL—15直接耐晒嫩黄5GL，拼染粘胶亮绿色时，由于直接耐晒翠兰GL的最高上染温度为95～100℃，属高温上色染料。其上染率随着染色温度的降低而明显下降。所以必须高温染色。

　　而直接耐晒嫩黄5GL的最高上染温度为40～50℃，属低温上色染料。染色温度提高，其得色深度会显著下降。

　　由于这二只染料对染色温度的依附性相差很大，在拼染染色时，以下问题特别突出：

　　（1）在卷染过程中，由于布卷中问散热慢、温度较高，二端散热快，温度较低，染色结果，布辐中间兰二边黄，“黄边”现象严重。

　　（2）在卷染过程中，由于布卷二头靠近卷轴，布面温度相对较低，因此，嫩黄上色较多，翠兰上色较少，头尾色差特别突出。

　　（3）缸与缸之间，染色温度稍有差异，便会产生色光的变化，重现性很差。

　　应对措施：

　　{1）可用直接艳嫩黄GFF。替代直接耐晒嫩黄5GL。

　　由于直接嫩黄GFF的最高上染温度为70～80℃，属中温型上色染料。其最高上色温度与直接耐晒翠兰GL的差距，相对缩小。所以，二者相拼、黄边、黄头、缸差等问题相对较轻。

　　建议采用一浴二步法套染工艺染色。即，先用艳嫩黄>GFF加促染剂在80℃染黄底，再加入翠兰GLA沸温套染兰。

　　染色实例：

　　加罩卷染机，染人造棉艳萤绿色，布重75kg，浴比1：2.6。

　　（一）黄打底 （二）套兰色

　　直接艳嫩黄GFF 0.42% 0.005 直接耐晒翠兰GL 0.85% o.w.f

　　六偏磷酸钠 500克 元明粉 6000克

　　元明粉4000克

　　润湿剂BX 100克

　　操作：半制品流动温水二道→80℃加罩黄打底8道（染料在第一道分二头加入）→加罩沸温套兰10道（染料从二头加入黄脚水中）→流动冷水二道→55～60℃固色四道→流动冷水二道出缸。

　　染色结果显示，采用一浴二步套染法染色，色泽的重现性和色差疵病，都有明显好转，布面质量可以达到要求。但要注意，直接艳嫩黄GFF具有染深性差，日晒牢度低，售价高的缺点。

　　也可以采用中温型活性嫩黄A（B）-6GLN或4GCN）与活性翠兰A（B）-BGFN替代染色。理由是：活性嫩黄与活性翠兰，在不同染色温度时的上色率曲线，基本相近。

　　因此，对染色温度的依附性较小，在常规范围内，染色温度的差异，不致于造成明显的边差、缸差或头尾色差。

　　特别提示：

　　（1）活性嫩黄与活性翠兰，在盐碱浴中的溶解稳定性差，不可过多或过早、过快加入电解质和碱剂，不然，染液中的染料容易凝聚析出，产生色点色渍。

　　（2）活性嫩黄在加碱固色初期，具有“骤然上色”现象，容易产生色泽不匀和头尾色差。所以，加碱一定要遵照“先少后多，分次加入”的原则操作。

　　2.2.3操作

　　边中色差与染色操作也有直接关联。比如：

　　（1）织物进缸，布边要卷起。倘若布边有伸有缩参差不齐，要产生深边。

　　（2）织物进缸要居中。如果布卷不居中，在运转过程中，一来容易产生斜皱，二来会造成布幅二边带液不匀，产生边差。

　　（3）染液中的染料助剂浓度，左中右要保持均匀。不然，也会产生左中右色差，尤其是纯碱加入时，要特别注意。

　　为此，加料后，一定要充分搅匀，而后才能开车。切忌，边开车边搅抖。

　　（4）染槽内的温度要匀。

　　为此，每走一道，要用竹棒沿槽边搅抖1～2分钟，有染液循环装置的，要开启循环泵，使染液保持循环。

　　（5）染化料要沿槽壁从左到右均匀加入，这有利于染液实现匀一。尤其是固体助剂（食盐、纯碱等）。由于固体助剂溶解需要一定时间，如果从染槽一头加入，一旦固体助剂开车前未溶尽，便会出现边开车边溶解的现象，这很容易由于助剂浓度左中右不同，而产生色差。

　　2.3头尾色差

　　卷染染色，产生头尾色差的根源，也是与设备、染料、操作有关。

　　2.3.1设备

　　国产卷染机，都说是等速、恒张力。而实测结果说明，即不是等速，也不是恒张力。布卷在运行过程中，首尾与中间或大或小都存在一定的差异，有的甚至相差20%以上，中型或巨型卷染机，问题最突出。

　　由于织物通过染液的时间长短，布卷张力的大小，会直接影响织物吸色量多少，因此，很容易造成首尾色差。

　　比如，活性染料用巨型卷染机染色时，由于在加碱固色初始阶段，染料上色很快，而布卷起动速度慢，往往会造成几拾米深头疵布。

　　因此，对使用的卷染机应进行测试，必要时要进行改造。

　　2.3.2染料

　　实践表明，以下二种情况最容易产生头尾色差。

　　（1）使用对染色温度的依附性差异较大的染料配伍染色时。

　　这是因为，卷染染色，有个固有的缺欠，那就是在染色过程中。布卷二边的温度与布卷二头靠近卷轴的温度，总是比布卷中间的温度低（布卷越大，温度越大）。

　　因此，当使用对染温敏感的染料，尤其是使用对染温依附性差异较大的染料拼染时，便会由于上染率不同，而产生显著的边中色差与头尾色差。

　　前面所讲，直接耐晒翠兰GL与直接耐晒嫩黄5GL，拼染粘胶织物时，黄边（边中色差）和黄头（头尾色差）严重，便是一个典型案例。

　　（2）使用直接性高或具有“骤然上色”现象的染料染色时。举例分析：

　　例10（中性染料染色）：

　　中性染料，在PH<6的条件下卷染锦纶中浅色时，一旦升温过快，很容易产生头尾色差。

　　原因是：锦纶的玻璃化温度低，在50℃以上的染浴中，吸色能力强。再加之中性染料对锦纶的亲和力高。

　　因此，尽管卷染染色，染料是从布卷二头加入，但仍会产生头尾色差。而且布卷越大，车速越慢，色差越显著。

　　在实际生产中，通常总是采取以下措施，来控制染料的上染速率。

　　（1）适当提高染浴的PH值。

　　染浅色时，染浴的PU值控制在7～8；

　　染中色时，染浴的PH值控制在6；

　　染深色时，染浴的PH值控制在5～6。

　　（2）控制升温速度、不要太快。

　　染浅色时，要室温入染，拉匀，50～60℃保温足够时间，再升温染色；

　　染中色时，要室温入染，拉匀，60～70℃保温足够时间，再升温染色：

　　染深色时，要室温入染，拉匀，70～80℃保温足够时间，再升温染色。

　　实践说明，以上措施，可有效控制中性染料的上染速率，克服头尾色差。

　　例11（活性染料染色）：

　　活性艳兰KN-R，卷染棉织物时，如果加碱方式不妥，很容易产生头尾色差。

　　原因是，活性艳兰KN-R，与棉纤的键合反应性高，因而对碱十分敏感，在加碱固色的初始阶段，“骤然上色”现象严重。在最初10min内，织物的吸色深度要提高一倍以上，所以，在卷染染色时，容易产生头尾差。预防措施如下：

　　（1）适当降低固色温度。

　　因为活性艳兰KN-R，在加碱固色初期，其吸色固色速率是随固色温度的提高而加快，并且影响很大。

　　适当降低固色温度，可以显著减缓染料的上色速率，提高其匀染性。

　　（2）适当降低纯碱用量。

　　因为活性艳兰KN-R，在加碱固色初期的上色速率，是随碱剂浓度的提高而提高。因此，适当降低碱剂浓度，会显著降低染料的上色速率。经实践，固色纯碱的浓度以10～15克/立升为宜（按色泽深浅）。

　　（3）固色纯碱，要先少后多，分次加入。（加入方法同前）。

　　原因是，活性艳兰KN—R，是碱制御性很强的染料，控制染浴碱性缓慢提高，可以控制其上染速率。

　　（4）适当加快车。

　　加快车速，缩短织物所带染液的更新时间，从实践结果看，无论对改善头尾色差，还是边中色差，都有明显的积极意义。

　　2.3.3操作

　　单就头尾色差而言，卷染的操作要点主要在二个方面：

　　第一，加料要均匀：

　　卷染加料，主要把握好二点：

　　一是：加料要均匀。因为加料不匀，是产生色差的重要因素。所以，无论是加染料，还是加助剂，都要突出一个“匀”字。

　　比如，酸性染料染色时，由于酸性染料对染浴PH非常敏感，所以，旖加酸剂（醋酸或醋酸-醋酸钠）时，必须确保均匀。

　　为此，（1）酸剂必须首先用染液大浴比冲淡，而后先少后多，分次均匀加入，使染浴的PH值 逐步下降。这是预防头尾边差的关键之处。

　　（2）酸剂加入后，一定要充分搅拌均匀，而后才能开车，绝不可边开车边搅拌，否则，很容易产生头尾色差与边中色差。

　　二是：加料时间要适当。生产实践说明，助剂过早或过晚加入，都可能给匀染效果带来影响。

　　如：直接耐晒染料染粘胶织物时，由于直接耐晒染料是盐制御性染料，食盐对其上染速率和得色深度，影响很大。所以，食盐只能在卷染2～4道将染料拉匀后，才能加入。倘若与染料一起加入，第一，会影响染料充分溶解，甚至会产生色点色渍。第二，会提高染料对染色温度的敏感性，在升温过程中，染料容易上色不匀，产生色差。

　　如：活性染料染棉时，常规工艺是先中性盐浴吸色，而后再碱性盐浴固色。工艺依据是：

　　（1）活性染料在中性盐浴中，能较好的上色。而且，由于对棉的直接性较低，几乎没有固色作用发生，所以，移染性高，匀染透染效果好。这就为实现均匀固色打好了基础。

　　（2）中性盐浴吸色结束（达到吸色平衡）时，棉纤的相对吸色量可达20～60%。染液浓度的降低，即能有效地减弱加碱固色初期“骤然上色”的程度，提高匀染效果。又能显著降低加碱后染料凝聚程度，防止产生邑点色渍。

　　显而易见，固色纯碱在未达到吸色平衡以前过早地加入，对染色质量是绝对有害的。至于染料、食盐、纯碱一起加入的染色方法，更不可提倡。

　　如：中性染料或酸性染料染锦纶时，锦纶匀染剂必须在加染料之前加入，待织物拉匀后，才能加入染料染色。

　　对比实验表明，如果在染色过程中加入，其缓染匀染效果，将显著下降。

　　第二：升温要控制

　　众所周知，染料的上染速率与染色温度的依附性很大。升温太快，尤其是染色初期阶段，很容易造成色差色花。

　　因此，卷染染色时的升温速度，一定要严加控制，必要时，还要在一定温度保温一定时间。实践显示，这对改善头尾色差十分有利。

　　特别是采用亲和力高的染料染色时，如，直接耐晒染料盐浴中染粘胶，中性染料在酸性条件下染锦纶时，对升温速度的要求更高，尤其是中型或巨型卷染机染中浅色时，升温一快，头尾色差严重。

　　2.4色点色渍

　　卷染染色，由于织物是平幅运行，所以，产生云状色花的可能性，比喷射液流染色小。而产生色点、色渍的机率却比喷射液流染色多。

　　这是因为卷染的浴比小，染液浓度相对较高，对于在盐碱浴中溶解稳定性差的染料，如，活性翠兰、活性嫩黄等活性染料，直接耐日晒枣红4BL，直接耐晒兰FFRL等直接染料，更容易凝聚析出，产生色点、邑渍。因此，卷染染色，食盐，纯碱等助剂，决不可过多或过早的加入。这一点，卷染染色比喷射液流染色的要求更高。

　　3、筒子染色

　　3.1色花：

　　造成筒子包花的主要原因，有以下几个方面：

　　（ 1）染前处理不净

　　染前处理，对天然纤维而言，主要是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说，则是去除其人为的后加“杂质”。包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。

　　其中，最值得注意的油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂，抗静电剂等。

　　施加油剂，对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时，必须将油剂洗除。

　　倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面，形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。因而，容易造成上色不匀、产生色花、色斑等染疵，而且，还会使浮色增加，影响色牢度。

　　如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花。

　　如果在染色过程中，染液中的染料，分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物，而产生色斑。

　　为此，要加强染前净化处理：即，在染色时，先将染色物在淡碱液中（必要时可加入适量耐高温，不起泡的表面活性剂），于120℃处理20min，（注意：碱浓不可太高，以免涤纶水解），排液后清洗一次，必要时经酸中和，而后再实施染色。

　　目的有二个：

　　①将纤维中的低聚物，木郭分萃取出来，并在溶解状态下排出机外，这样，可以显著减少染浴中低聚物的含量。

　　②将纺丝或织造过程中，施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除。

　　（2）绕简不均匀：

　　筒子（纱，拉链等）染色属于流体穿透性染色方式。如果绕筒的张力、密度不均匀，就必然要造成筒轴各部位，染液的穿透速度与穿透量不同。

　　张力、密度较大的部位，染液的穿透速度慢，染液的穿透量少。

　　染色结果是，张力、密度小的部位，得色深；张力、密度大的部位，得色浅。

　　这是因为，染料上染纤维，是分为三步：

　　第一步，染料随着染液的流动，进入纤维表面的“扩散边界层”；

　　第二步，染料通过扩散边界层，靠近纤维，被纤维表面吸附；

　　第三步，染料从纤维表面，扩散进入纤维的内部。

　　值得注意的是，染料从染液中，进入纤维表面“边界层”的速度和数量，是与染液的流动速度成正比。电就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快，数量越多，被纤维表面吸附的速度也就是越快，数量也就越多，染料从纤维表层扩散进入纤维内部，并发生染着的速度自然也就越快，数量也就越多的缘故。

　　因此，绕筒要均匀，所谓“均匀”，是指绕筒张力要均匀，绕筒密度也要均匀。

　　实际生产证明，手工绕筒，速度虽快，但很难达到“均匀”的要求，因此，最好是采用机器绕筒，其绕筒效果相对较好。

　　（3）染液的循环状态不良。

　　筒子纱染色对染液的循环状态要求较高，染液必须具有强劲的穿透力。这是实现均匀染色的前提。

　　如果循环泵的力度不够，或者对支路阀门的掌握不当，就会使染液穿透染色物的流量，流速不足而且不匀。显然，这很容易产生色差色花。特别是在升温阶段。

　　因此，染液的循环状态一定要好。即，必须确保染液流量要大，压力要大，因为染液的流量大、

　　压力大，有利于染液穿透、匀染。

　　为此，要认真选择和使用循环泵，泵的流量应为25～60升/公斤·分；泵的压头水柱应为10～20米。

　　染液正循环与反循环的时间比例，要根据染色物的特点来调节。一般情况是由内向外的穿透时间，大于逆流时间。实际生产表明，正反循环的时间比例不恰当，会造成内外色差。

　　（4）操作不合理

　　染色操作方面的问题造成色花情况时有发生，如高温高压染色，升温速度太快等，举例如下：

　　例12（高温高压染涤纶）

　　高温高压染色，通常分为四步：

　　①染色物先在高温分散剂和醋酸一醋酸钠组成的缓冲浴中运行，使之浸透走匀并排除染色物中的空气，同时开始升温。

　　②将染料用搅拌机充分打匀搅透，制成染料分散液。并在50～60℃时加入。

　　③以1～2℃/min的速率，升温至130℃，并保温染色30～60分钟。

　　④以1～2℃/min的速率，降温、水洗。必要时做还原清洗。

　　这里最值得注意的是：

　　升温速率不宜太快，否则，很容易造成染料上色不匀而色花。尤其是染中浅色泽以及增白时（内加分散染HFRL或分散兰ZBLN等上兰剂），色花染疵最容易发生。

　　这是因为，分散染料上染速率的快慢，与染色温度的高低成正比，染色温度提高，涤纶的膨化速度与染料的上色速度，都会显著加快的缘故。

　　根据经验，升温速率的快慢。

　　第一，与所用染料匀染性的好坏有关。

　　匀染性好的，可快些。差的则要慢些。

　　第二，与染色深度有关。

　　染深色时可快些，染浅色时则要慢些。

　　第三，与涤纶的耐热性能有关。

　　涤纶的玻璃化温度为67～81℃。80℃以下，涤纶的微结构呈玻璃态，吸色很慢，故升温可快些，80℃以上，涤纶快速溶胀，吸色能力显著增强，故升温要慢些。 第四，与染液的循环状态有关。

　　倘若染液的压力大，穿透力强，染液能与纤维快速紧密接触，则升温可快些，否则，则要慢些。

　　因此，要正确控制升温速度。实际升温速度，一定要根据所用染料匀染性的好坏，染色的深浅，染液的循环状态，以及不同的染色阶段，来合理设定，通常的升温速率为1～2℃/min。该快时可以快，不该快时必须慢，不可一刀切。

　　其他，如染料选用不当等方面原因造成色花，在此不作叙述。

　　3.2缸差：

　　所谓缸差，是指缸与缸之间的色泽差异。产生缸差的原因，除了众所周知且严加控制的染色温度、染色时间、染色浴比的影响因素外，实际影响较大而且又容易被忽视的因素还有纤维吸湿性、PH值差异等因素，在此以涤纶染色举例如下：

　　例13（高温高压染涤纶）

　　（1）涤纶的吸色性能存在差异。

　　涤纶纤维，在聚合、纺丝、热处理等制造过程中，微小的工艺差异，都会造成涤纶纤维微结构的不同。

　　如，单体聚合过程中，工艺条件的差异，会造成聚合物分子量的大小不同。在纺丝过程中，单丝之间的拉伸均匀度以及拉伸倍数的差异，会造成取向度、结晶度等微结构的差异。初生丝的热处理（饱和蒸汽加热处理与干热定型处理），工艺参数的差异，也会明显地影响涤纶的取向度和结晶度。

　　涤纶微结构的差异，会直接影响其吸色性能。据实验，国产涤纶因微结构的差异，可产生5～10%的色差，进口涤纶的质量相对较稳定，可产生色差的幅度，通常为≤5%。

　　特别是常用分散染料，对涤纶微结构的差异所造成的色差，又缺乏有效地遮盖性。

　　因此，不同品牌，不同批次的涤纶纤维，在同条件下染色，也会产生一定程度的色差。

　　（2）缸与缸之间，染浴PH值存在差异。

　　涤纶高温（130℃）染色要求染浴的PH值在5±O.2条件下进行，这是由涤纶纤维和分散染料的性质所决定的。

　　在130℃高温染浴中，当PH>7时，涤纶就容易水解减量。严重时会强力下降，弹性消失、光泽减退。而且，其水解产物（低聚物），又容易沾污纤维，造成染疵。

　　分散染料中，一些含氰基、酯基、酰胺基的染料，在高温染浴中，容易发生水解，而变色或消色。

　　从下表可看出。

　　分散翠兰S-GL、分散兰E-4R、分散大红SE-GS、分散黄SE-3R；

　　分散宝兰S-RSE等，对染溶PH值的依附性较小：

　　分散深兰S-3BG、分散红玉S-5BL、分散黑S-2BL、分散嫩黄SE-4GL；

　　分散大红S-R等，对染浴PH值的依附性大，染浴PH值的波动，会给染色结果造成明显的色差。

　　实验条件：①染色深度1960.w.f，高温匀染剂1.5克/立升；

　　浴比1：30 2.5℃/min升温130℃保温染色30min。

　　②染浴PH值以1%醋酸与纯碱调节。PHB-2型PH计测试。

　　③相对得色深度，以美国Datacolor SF600x测色仪测试。

　　应对措施如下：

　　（1）要加强现场管理，不同品牌、不同批次的涤纶产品（如拉链、纱线、织物），不用来染同一定单色号，更不能同缸混染。以免因涤纶吸色性能的差异，造成缸差、批差。

　　（2）选用耐碱性能好的分散染料染色，以消除或减小因染浴PH值的波动所产生的色差。

　　在常用分散染料中，耐碱性能相对较好的，适合浸染的E型与SE型品种，举例如下：

　　江苏常州亚邦染料有限公司产品：

　　分散黄E-RPD、H-RPD、E-3G（Y-54#）。

　　分散红E-RPD、H-RPD、E-FB（R-60#）、（SE）-BS（R-152#）、SE-MD、（E）-2GH（R-50#）、（SE）-GS（R-153#）、E-3B（R-60#）、（SE）-BLSF（R-92#）、（E）-REL（R-4#）、SE-R3L（R-86#）

　　分散橙（SE）-H3R（0-25#）、SE-GL（0-29#）

　　分散红玉SE-BSF（R-179#）

　　分散紫E-RL（V-28#）

　　分散黑（SE）RD-3G

　　浙江龙盛集团股份有限公司产品：

　　分散黄E-3G（Y-54#）、AC-E

　　分散橙（SE）-RSE、SE-4RLN、SE-3RLN（0-61#）、SE-RBL（O-29#）

　　分散红（E）-FB（R-60#）、AC-E、E-2GFL（R-50#）

　　分散红玉SE-2GF

　　分散兰（E）2BLN（B-56#）、（SE）RSE（B-183#）、AC-E

　　分散深兰（SE）EX-SE、（SE）GL-SF、（SE）RD-2R

　　分散黑（SE）ECT、（SE）ACE、（SE）RB、SE-RN

　　（3）要正确调整与控制染浴的PH值

　　常用的PH调节剂，不外乎是硫酸铵、醋酸铵、醋酸等。

　　硫酸铵、是强酸弱碱组成的盐，在水中会发生水解，生成硫酸氢铵和氨

　　（NH4）2S04 H2O NH4HS04+MH3 ↑

　　随着染浴温度提高，氨会逐渐逸出，而硫酸氢铵则留在染浴中，使染浴的PH值慢慢走低。醋酸铵和硫酸铵一样，也是释酸剂。

　　因此，硫酸铵可用醋酸铵替代。

　　对于分散染料高温高压染涤纶而言，硫酸铵和醋酸铵有共同的缺点。

　　第一，分散染料染涤纶（130℃），染浴PH值需控制在5±0.2范围内，即硫酸铵或醋酸铵在2～3克/立升浓度时，PH值仅为：

　　第二，硫酸铵或醋酸铵的溶液，几乎没有对PH值的缓冲能力，一旦外界（如染料、助剂、染色物等），有酸碱带入，染浴的PH值就会立即发生改变。

　　因此，硫酸铵和醋酸铵，只适合分散染料1OO℃染锦纶，而不适合分散染料130℃染涤纶。有许多单位，是用醋酸来调节染浴的PH值。

　　醋酸本身有一定的PH缓冲能力，但由于实际用量很少，（95%醋酸0.1ml/L，PH=5）对酸碱的实际缓冲能力，其实也很小。

　　所以，单一醋酸，只能作PH调节剂，将染浴PH值调节到规定范围。而对染浴PH值的缓冲稳定效果，并不理想。

　　因此，笔者认为，还是采用醋酸—醋酸钠缓冲体系为好。

　　当工艺要求PH=5±0.2时，二者的拼混比例为：

　　100%醋酸：100%醋酸钠=1：2.46

　　或95%醋酸：58%醋酸钠=1：4

　　为了确保该缓冲体系，对染浴PH值具有足够的缓冲能力，参考用量如下：（缺失）

来源：印染在线

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